TWOJA PRZEGLĄDARKA JEST NIEAKTUALNA.

Wykryliśmy, że używasz nieaktualnej przeglądarki, przez co nasz serwis może dla Ciebie działać niepoprawnie. Zalecamy aktualizację lub przejście na inną przeglądarkę.

 

Implanty szyte na miarę

Implant biodrowy - grafika

Idealne implanty stawów biodrowych czy nowoczesne rozwiązania w zakresie chirurgii rekonstrukcyjnej można już wydrukować – i to nie jako eksponat do ćwiczeń anatomii, ale jako produkt medyczny, dzięki któremu pacjenci mogą odzyskać pełną sprawność czy z ulgą zobaczyć swoją twarz w lustrze.

Badania nad personalizowanymi implantami prowadzi dr hab. inż. Patrycja Szymczyk-Ziółkowska z Wydziału Mechanicznego PWr. – To są badania praktyczne. Odpowiadają na zapotrzebowanie nas, lekarzy, ale przede wszystkim – pacjentów – mówi prof. Szymon Dragan, ortopeda z 4. Wojskowego Szpitala Klinicznego we Wrocławiu i pracownik Politechniki Wrocławskiej.

Nasz staw biodrowy przy zwykłym spacerze musi znieść obciążenie równe 4-5-krotności naszej wagi ciała. Jeszcze większe, nawet dziesięciokrotne, w przypadku biegu czy jazdy na nartach. – Pacjenci przychodzą z bólem, chcieliby nadal cieszyć się życiem, być aktywnymi. A nasze ciało nie jest maszyną – tłumaczy lekarz od lat współpracujący z Wydziałem Mechanicznym.

Dla niektórych pacjentów nadzieją jest zabieg wszczepienia endoprotezy biodra lub kolana. W naszym kraju wykonuje się ich ponad 50 tys. rocznie. Jednak 8 proc. pacjentów wraca do szpitala, a jednym z powodów może być brak dopasowania do anatomii pacjenta.

prof. Szymon Dragan i dr hab. inż. Patrycja Szymczyk-Ziółkowska - zdjęcie

Zamienniki z tytanu

Większość obecnie stosowanych implantów ortopedycznych ma znormalizowany kształt o określonych rozmiarach. To stanowczo za mało. – Każdy przypadek, pomimo wielu cech wspólnych dla danej populacji, posiada również wiele cech osobniczych. Aby jak najlepiej dostosować implant do pacjenta, musimy sięgnąć do medycyny spersonalizowanej. Dzięki technologiom przyrostowym jesteśmy w stanie stworzyć implant „na wymiar”, uwzględniając unikalne cechy budowy każdego chorego – tłumaczy badaczka.

Cały proces zaczyna się od zobrazowania chorego z wykorzystaniem tomografii komputerowej lub rezonansu magnetycznego. Następnie inżynier w porozumieniu z chirurgiem na podstawie uzyskanych danych 3D opracowują idealny model implantu, dopasowany do ubytku w tkance kostnej, którą ma zastępować.  

Stopy tytanu stanowią podstawowy materiał do produkcji implantów długoterminowych w ortopedii i stomatologii. Nowe trendy w ich rozwoju przeznaczone do zastosowań w inżynierii biomedycznej umożliwiły rozwój stopów składających się z nietoksycznych (pozbawionych m.in. aluminium i wanadu) oraz niewywołujących reakcji alergicznych pierwiastków.

newsletter_2023_14.jpg

Naśladowanie natury

Tak przygotowane implanty są następnie wygładzane bądź wręcz przeciwnie, celowo pozostawia się nierówności w postaci przyczepionych do ich powierzchni ziaren proszku (co wynika bezpośrednio z przyrostowego procesu wytwarzania). – Implanty wykorzystane np. do rekonstrukcji stawów w tak zwanych parach ciernych powinny być idealnie gładkie, natomiast takie, które mają zastąpić ubytek i połączyć się z otaczającymi fragmentami tkanki kostnej „lubią” chropowatości – wyjaśnia dr hab. inż. Patrycja Szymczyk-Ziółkowska. – Dzięki drukowi 3D chorzy, u których w wyniku m.in. choroby nowotworowej czy wypadku powstały rozległe ubytki w obszarze twarzoczaszki, dosłownie odzyskują swoje oblicze, mogą spojrzeć w lustro – wyjaśnia badaczka.

Także Narodowy Fundusz Zdrowia zauważył potrzebę takiego rozwiązania. W danych za 2022 rok odnotowano, że sfinansował już 78 zabiegów z wykorzystaniem personalizowanych implantów.

Galeria zdjęć

Politechnika Wrocławska © 2024

Nasze strony internetowe i oparte na nich usługi używają informacji zapisanych w plikach cookies. Korzystając z serwisu wyrażasz zgodę na używanie plików cookies zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki, które możesz zmienić w dowolnej chwili. Ochrona danych osobowych »

Akceptuję